Igasugu peeneid manuaale ja juhendeid on olemas, aga kuna täna möllasime natuke protsessi FMEA-ga ja tuli taaskord sel teemal filosofeerida, et mis ikkagi on FMEA-s võimalik viga, selle võimalik tagajärg ja võimaliku vea võimalikud põhjused, siis panen siia kirja selle lihtsa loogika, kuidas minule ühte riski lahti kirjutada meeldib.
Konkreetsete hinnangute teemal ma sõna ei võta, sest iga ettevõte teab oma protsessi kõige paremini ja seega kujuneb RPN tuginedes APQP manuaalidele ikkagi vastavalt konkreetse ettevõtte äranägemisele. Räägin ainult ühe protsessi FMEA rea kolmest asjast, millest viimane on ilmselt kõige põnevam.
1. Võimalik viga
Võimalik viga on konkreetselt just selle operatsiooni praak.
Näiteks materjali kuivatamise operatsiooni praak saab olla niiske materjal. Survevaluoperatsiooni praak võib olla gaasijälgedega toode.
Operatsioonis “Materjali kuivatamine” ei saa võimalik viga olla “Gaasijälg” või “Põletusjälg”, kuigi see on kehva kuivatamise tagajärjel niiskest materjalist tekkiv viga. See viga aga tekib juba järgmistes operatsioonides.
Materjali kuivatamisel saab tekkida võimalik viga, et materjal on niiske, ära sulanud või midagi muud sellist, mis juhtub konkreetselt antud operatsiooni käigus.
Sama moodi on sisendkontrolli praak vigaste komponentide läbi laskmine, lõppkontrolli praak vigaste toodete läbi laskmine jne.
Sisendkontrollis ei saa võimalikuks veaks olla näiteks vigane komponent, sest vigane komponent tekkis võimaliku veana kellegi teise juures. Meie saame oma sisendkontrollis teha ikka vaid selle vea, et laseme vigasel komponendil jõuda oma toote osana meie kliendini.
2. Võimalik vea tagajärg
Vea võimalik tagajärg on see probleem, mis tekib meie kliendil, kui ta antud konkreetse operatsiooni praagi enda kätte saab.
Niiskest materjalist valatud tooted on ilmselt praagid, kui need on visuaalsed ning tuleb arvatavasti sorteerida. Gaasijälgedega tooted, kui need on visuaalsed, tuleb sama moodi arvatavasti sorteerida.
Seega tagajärg on alati suhteliselt sarnane – see on mingi vigane toode, mida klient kas ei märkagi, millega ta heal juhul lepib, halvemal juhul aga välja sorteerib või veelgi halvema stsenaariumi korral selle tõttu oma tootmisliinid seisma jätab.
Seega vea tagajärje tõsiduse hinnang saab minu meelest vähekriitiliste toodete puhul varieeruda üsna väikestes piirides, sest enamvähemkõik kliendid kaasaegses tööstuses suhtuvad tarnitud vigastesse toodetesse võrdlemisi sarnaselt. Küsimus on pigem vaid selles, kas midagi meie poolt tarnitud partiist saab üldse kasutada või mitte. Ja loomulikult ei saa meie tegevus vea võimalikku tõsidust mõjutada, kui me ei kavatse toote disaini või kliendi protsessi muuta.
3. Vea võimalikud põhjused
Vea võimalik põhjus on see, mis otseselt antud praagi tekitab.
Leidub kliente, kes sooviksid iga võimaliku vea kohta näha 5 miksi või mingit sarnast juurpõhjuste analüüsi, aga tegelikult piisab sellest kui me suudame identifitseerida realistlikud põhjused, mille tõttu antud operatsioon läbi kukkus.
Materjali kuivatamise puhul võib operatsioon läbi kukkuda tõesti vale kuivatustemperatuuri või viletsa kuivativõimsuse tõttu. Survevalus tekkinud gaasijälg võib olla põhjustatud materjali kehvast kuivatamisest, aga näiteks ka materjali liiga pikast teekonnast masinani või ulmeliselt võttes kasvõi “niiskust sisse lekkivatest torudest”.
See, et nendel antud operatsioonis esineva võimaliku vea võimalikel põhjustel on omakorda juurpõhjused, on siililegi selge.
Kui risk osutub oluliseks, tuleb mõistagi vea põhjustega tõsisemalt tegeleda. Selleks tuleb omakorda välja selgitada vea põhjuste juurpõhjused ja need elimineerida. Samas on tähtis aru saada, et sellega on mõtet tegeleda ikkagi ainult oluliste riskide puhul. Oleks rumal otsida juurpõhjuseid, kui risk on oma RPN-i ehk riski koondhinnangu tõttu ebaoluline ning sellega tähelepanu tegelikelt probleemidelt kõrvale juhtida.
Näiteks võib FMEA-s leiduda risk, et tootel on gaasijäljed, kuna kerge maavärina tõttu vabanes kuskile vaakumitoru nurka kinni jäänud niisket materjali ja see tekitas ühe vigase toote.
Vaatame korraks suvaliste hinnangutena RPN-ile otsa:
(S) Vea tagajärje hinnang = 7 (sest tõenäoliselt peab klient selle praaktoote välja sorteerima)
(Po) Vea esinemistõenäosus = 2 (sest reaalselt me arvame, et see on mingil moel ikkagi võimalik)
(Pd) Vea avastamistõenäosus = 6 (sest gaasijäljega toote avastamine käib meil alati üht moodi)
RPN = 84
Ma ei usu, et sellise riski puhul sooviks mõni klient, et sellesinase riski juurpõhjused tuleb kõige kiiremas korras välja selgitada ja elimineerida, samal ajal kui teine risk samas operatsioonis võib olla hinnanguga RPN = 196.
Kui näiteks lõppkontrolli FMEA-sse kirja saavaks veapõhjuseks oleks see, et kvaliteedikontrolör ei märka gaasijälge toote pinnal ning selle riski RPN tuleb 196, on arusaadav, et siin ei piisa lõppkontrolli teostaja koolitamisest või muudest pehmetest tegevustest, sest need ei ole kindlasti küllaldased RPN vähendamiseks mõistlikule tasemele.
Selleks, et antud juhtumi RPN-i vähendada, on suure tõenäosusega tarvis kas:
– See viga “ära tappa” juba eelmistes operatsioonides, leides gaasijälje tegelik juurpõhjus ning seega ennetada vea tekkimist.
– Või juurutada mingid kontrollitehnikad, mis muudavad gaasijälje märkamise enamvähem automaatseks, sest vastasel juhul on võimatu vähendada lõppkontrollist läbi lipsavate vigade tõenäosust – inimene teeb oma töös enamvähem alati ühtmoodi palju vigu.
RPN prioritiseerib seega FMEA-d ausalt ja loogiliselt koostades üsna hästi, milliste vigade ja ennekõike veapõhjustega on mõtet tegeleda ja millega tegelemine oleks ressursside raiskamine.
Kõike seda on hea teha võimalikult täpselt ja protsessispetsiifiliselt, sest üldises keeles mingi uduse FMEA kokku vusserdamine viib tavaliselt kilomeetrite pikkuse dokumendini, milles pole midagi väärtuslikku ja mille abil ei välistata ühtki kliendikaebust. Ja kui tööriistad selleks on head, ei ole FMEA kindlasti mingi koll, mille jaoks on tarvis palgata eraldi töötaja. Selle dokumendi olemus on nii lihtne, et ilusti seletades saab sellest ka koristaja aru ning kuna protsessid ettevõttes on tavaliselt erinevate toodete puhul ka üsna sarnased, tuleb iga uue toote korral vaadata otsa vaid selle toote spetsiifilistele riskidele ning kindlasti kaotada ka ära see, mis antud toote iseärasuste tõttu ei väärigi riskina väljatoomist.
FMEA on väga hea tööriist, kui seda päris tööriista, mitte Exceli tabelina kasutada.